Испытания эксплуатационных свойств

Готовые мешки подвергают двум видам испытаний эксплуатационных свойств — испытаниям на ударную прочность при падении и эксплуатационные испытания. ьИспытания на ударную прочность при падении.

Испытания па ударную прочность при падении заключаются в сбрасывании наполненных мешков с определенной высоты вплоть до их разрыва. Таким способом сравнивают эксплуатационные свойства мешков одинакового размера, отличающихся по конструкции или использованным материалам. Мешки при этом заполняют реальным пли эквивалентным ему содержимым. В ходе испытаний выполняют сбрасывание на лицевую поверхность («плоское падение») пли на торцы («торцевое падение»), а также последовательность сбрасываний различного типа, i [спытания на ударную прочность при падении не дают абсолютной оценки прочности мешков — они всегда должны быть сравнительными, то есть с использованием двух или более комплектов мешков, один из которых служит контрольным (мешки, конструкция которых в испытаниях показала удовлетворительные результаты).

В идеале мешки, используемые для испытаний на ударную прочность при падении, непосредственно перед испытаниями должны кондиционироваться, а испытания, по возможности, должны выполняться в регулируемых атмосферных условиях. Последнее обычно невозможно, поэтому испытания необходимо тщательно планировать, чтобы не проводить их в условиях экстремальных температурных п в.тажностных условиях.

На результаты испытаний ударной прочности при падении влияют следующие основные факторы:

• масса содержимого;

• тип содержимого;

• конструкция мешка;

• тип мешка;

• степень заполнения.

Повторное сбрасывание заполненных мешков на один торец до разрыва изнутри позволяет проверить прочность боковой стороны мешка, по не создает нагрузок на заделку торцов. Получаемые результаты свидетельствуют лишь о различиях в прочности корпусов мешков.

«Плоское падение» создает нагрузку на весь мешок, то есть па корпус и торцы. Испытания на «плоское падение» используют для определения различий в эксплуатационных свойствах разных типов мешков и их конструкций.

Для весов, определяющих вес брутто, обычно используют ручные или полуавтоматические системы регулирования. При использовании полуавтоматических систем поток изделия прерывается, когда его вес почти сравнивается с требуемым, а затем оставшееся для данного мешка количество материала регулируется оператором. При этом достигается производительность до 4 мешков в минуту (в зависимости от свойств фасуемого изделия и требуемого веса). К преимуществам весов для определения веса брутто относится их относительно низкая стоимость, менее жесткие требования к высоте помещения и малый риск неточного взвешивания из-за оседания сложных в обращении материалов на деталях машин.

Весы для определения веса нетто (всегда автоматические) обеспечивают значительно более высокие рабочие скорости, чем весы для определения веса брутто, благодаря разделению операций взвешивания и фасовки. Это означает, что пока один мешок заполняется, следующая уже взвешенная порция продукта готовится в дозирующем бункере машины. В тех случаях, когда требуется очень высокая скорость фасования, такая система позволяет подавать изделие в заполняющий желоб через общий бункер поочередно через несколько весов. Обычная производительность для свободнотекущих продуктов при использовании одних весов составляет 8-14 мешков в минуту.